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礦業(yè)公司自產(chǎn)精礦粉制造成本持續(xù)降低，一季度完成358.04元/噸，在同行業(yè)規(guī)模以上礦山企業(yè)中排名第二。五個月前，這項排名為第三；五年前，這項排名為第八。排名不斷刷新的背后，增效數(shù)千萬元、降幅達20%的選礦加工成本，起到了舉足輕重的作用。
咬定目標，對標晉位。2016年以來，在鐵礦石市場下行壓力下，礦業(yè)公司以選礦加工成本為突破口，鎖定“百元選廠”目標，精準發(fā)力，全員攻堅，成功將選礦加工成本降至100元以內(nèi)。
下“戰(zhàn)書”，市場倒逼自我挖潛
“十三五”伊始，進口礦價持續(xù)下跌，礦山企業(yè)面臨著生死存亡考驗?！暗V山企業(yè)要丟掉幻想，徹底改變多年來在高盈利下形成的思維慣性，徹底改變只保生產(chǎn)不顧效益的固有做法，徹底改變求穩(wěn)怕亂的保守心理，主動防范經(jīng)營風(fēng)險，主動調(diào)整生產(chǎn)模式，主動加大改革力度”，按照集團的部署要求，礦業(yè)公司主動出擊，降成本增效益。
必須把成本降下去，這是生存下來的唯一希望。嚴峻形勢面前，礦業(yè)公司決定用更高的工作標準，克服礦石自然稟賦的先天不足，依靠自我挖潛降低精礦粉制造成本，而這其中重中之重，是降低選礦加工成本。方向有了，“目標”怎么定？“難點和措施”又在哪？帶著疑問，礦業(yè)公司雙向發(fā)力。對外，與國內(nèi)知名礦山企業(yè)深入對標查找短板；對內(nèi)，組成調(diào)研小組，對選礦區(qū)域進行“拉網(wǎng)式”梳理。
礦業(yè)公司選礦加工成本的“大戶”在大石河鐵礦和水廠鐵礦。兩礦的三個選礦廠分別建成于1960年、1971年和1993年?！罢{(diào)研中我們發(fā)現(xiàn)，設(shè)備投入年限長，大拆大改不現(xiàn)實。問題清單多、雜，匯集了包含技術(shù)、設(shè)備、物資、生產(chǎn)組織、勞動組織、能源消耗等77項具體問題，哪項問題都不是一個部門可以單獨解決的，必須依靠相關(guān)部門互相配合、上下齊發(fā)力。”調(diào)研組成員劉軍說。
不是“殲滅戰(zhàn)”，而是“拉鋸戰(zhàn)”。一條基于現(xiàn)狀、以指標體系為抓手、引領(lǐng)全員參與、持續(xù)改善的工作思路逐漸清晰。由此，礦業(yè)公司制定了“百元選廠”三年工程計劃。即，利用2017—2019三年時間，以技改為基礎(chǔ)、以管理為保障，持續(xù)降低南北兩礦選礦加工成本，沖刺百元大關(guān)。
列“清單”，管理技改同向發(fā)力
抱著讓問題清單歸零的決心，礦業(yè)公司對77項具體問題進行逐項分析，對問題性質(zhì)進行研判，對每個問題明確整改方式是技術(shù)手段還是管理手段，并預(yù)判降成本的空間幅度，先后制定了56項技改舉措和54項管理項目，通過“加減乘除”組合運算，一年一個階梯、一年多項舉措，持續(xù)降低選礦加工成本。
流程升級改造優(yōu)化，為效益提升做“加法”。盡管不搞大拆大建，但針對工藝設(shè)備嚴重落后影響選礦效率發(fā)揮問題，必要的“流程動刀”勢在必行。一場以“提原降尾”為目標的流程改造在兩礦陸續(xù)實施。通過開展磁滑輪和磁選機場強升級改造，選礦加工成本降低4.96元/噸精。同時，大石河鐵礦開展標準化流程改造，降成本1.50元/噸精。水廠鐵礦優(yōu)化高頻振網(wǎng)篩，降成本0.44元/噸精。
推廣新材料應(yīng)用，為降低成本做“減法”。選礦流程備品備件都是消耗品，少用、耐用、細用是關(guān)鍵。礦業(yè)公司對備品備件使用壽命進行深入研究。一方面，引進新材質(zhì)備件，升級選礦流程皮帶托輥，降低皮帶磨損，皮帶更換周期由180天延長到360天。另一方面，依托自主技術(shù)力量，機械廠研制出硬度高、耐磨性好的新型B3材質(zhì)鋼球，鋼球單耗下降了8.95%。
消減費用支出做“除法”。從選礦生產(chǎn)的一度電、一滴水算起，能省一分是一分，最大程度節(jié)支降耗。實行錯峰經(jīng)濟用電，大石河實施谷期轉(zhuǎn)滿車、平期少轉(zhuǎn)車、峰期不轉(zhuǎn)車模式，降成本0.79元/噸精。水廠鐵礦實施選礦躲峰轉(zhuǎn)車，電費降低8.12元/噸精。
創(chuàng)新提素做“乘法”。從降低人工成本出發(fā)，實施科技提效、人員提素。用自動化技術(shù)及監(jiān)控系統(tǒng)替代看護值守性崗位，推行無人值守。大石河鐵礦開展泵站無人值守研究，減少8人，降成本0.73元/噸精。水廠鐵礦12個泵站實現(xiàn)無人值守，減少28人，降成本1.75元/噸精。兩礦推進變電站所無人值守，取消50余人，年創(chuàng)效500萬元。同時，在職工中推行“操檢合一”，打破工種界限、崗位界限，培養(yǎng)多技能職工隊伍，協(xié)同檢修效率進一步提升。
百余項管理和技改措施，降本目標大到幾元、小到幾分，問題劃定一項解決一項，“板上釘釘”“錙銖必較”，效益在幾年間一點一滴積累。
活“對標”，全員參與積微制勝
“百元選廠”工作中，礦業(yè)公司建立起包括工序成本指標、成本要素指標、技術(shù)經(jīng)濟指標的指標體系，同時與“全員對標”深度融合，通過指標“賽跑”“落地”，使成本壓力層層傳導(dǎo)，直達最小生產(chǎn)單元——班組。
“設(shè)備和工藝不能總變，成本壓縮的空間也有限，但如果操作這些設(shè)備的人，人人都盯著指標，從縫隙里摳，成本就一直有潛力可挖。”水廠鐵礦磁選車間丁班作業(yè)長商君明道出了降成本的秘訣。
秘訣的“抓手”來自見真章的獎勵分配機制變革。水廠鐵礦磁選車間將球磨崗位的工藝電耗掛鉤指標占比由20%上調(diào)至25%，同時在班組間開展指標擂臺賽，第一名可獲得2000余元的直觀嘉獎。工作之余，商君明就帶著班組職工坐下來討論，還有哪些降電耗的點可以挖，大家你一言我一語，逐漸摸索出“降低無功消耗、精細開停機組織、提高小時產(chǎn)粉、強調(diào)動態(tài)管理”的四要素“降電耗最佳操作法”，職工主動對標的熱情被激發(fā)出來。
“剛轉(zhuǎn)車時回收量小，沒有必要先把11系列二次球磨機轉(zhuǎn)起來，可以用9、10系列的二次球磨機吃回收礦，等積攢到一定程度再運行?！卑嘟M職工馬君輝的這個建議得到了大家的一致認可。磁選車間工作室就此開展了二次球磨機間斷運行課題研究，并對流程管道進行分流改造，半年時間就降低電費16萬元，降低鐵球消耗費用9萬元。商君明說：“選礦生產(chǎn)是流水線生產(chǎn)，過去只要停機就得整個系列全停下來，單獨停一個設(shè)備，想都不敢想，現(xiàn)在通過我們職工研究改善，精細盯著電流實現(xiàn)動態(tài)開停，還真就實現(xiàn)了！”
持之以恒，久久為功，“百元”就不是終點。面向“十四五”新開局，礦業(yè)公司將緊跟年初集團職代會提出的極低成本管控戰(zhàn)略，繼續(xù)對標先進企業(yè)，不斷挑戰(zhàn)新目標，將降成本工作做實做細，助力企業(yè)進一步提升市場競爭力。
